| |
對(duì)于大型機(jī)械加工企業(yè),為了最大限度地提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益,企業(yè)在生產(chǎn)過程中必須應(yīng)用各種手段和方法,及時(shí)掌握設(shè)備良好狀況的動(dòng)態(tài)變化,及早發(fā)現(xiàn)故障或隱患,并進(jìn)行預(yù)防和維修,減少故障的發(fā)生和故障停機(jī)時(shí)間,延長設(shè)備使用壽命,提高設(shè)備的工作可靠性和利用率。
1 故障的概念
故障是指機(jī)器設(shè)備或系統(tǒng)在使用過程中,由于某種原因?qū)е聠适б?guī)定功能的事件,這一概念可包括已經(jīng)發(fā)現(xiàn)的故障和未發(fā)現(xiàn)的潛在故障。事故也是一種故障,是設(shè)備因非正常損壞造成停產(chǎn)或效能降低,停產(chǎn)時(shí)間和經(jīng)濟(jì)損失超過規(guī)定限額。
2 故障的分類
(1)突發(fā)性故障 指由各種不利因素或偶然的外界影響作用超出設(shè)備所能承受的限度而突然發(fā)生的故障,故障事先無明顯征兆,發(fā)生故障的概率與設(shè)備使用時(shí)間長短無關(guān)。
(2)漸發(fā)性故障 由于各種因素的作用,設(shè)備的初始參數(shù)逐漸惡化、衰減引起的故障。這類故障與設(shè)備零部件的磨損、腐蝕、疲勞、蠕變及老化有關(guān),發(fā)生故障概率與設(shè)備使用時(shí)間長短有關(guān),故障發(fā)生有明顯征兆。
3 故障的原因和機(jī)理
造成設(shè)備故障的原因可分為外因與內(nèi)因。
(1)外因
1)人為因素,由于設(shè)計(jì)、制造、使用維修等方面的原因; 2)工作條件因素;
3)環(huán)境條件因素。
(2)內(nèi)因
1)設(shè)備及其構(gòu)成部分本身的內(nèi)部應(yīng)力,包括設(shè)備在運(yùn)行過程中積累的能量和制造維修過程中留下的潛伏應(yīng)力。
2)設(shè)備零部件的材質(zhì)及其本身的物理、化學(xué)特性。
(3)故障機(jī)理
設(shè)備在各種外因與內(nèi)因和時(shí)間因素的共同作用下,從異常劣化到失效的演變過程。
機(jī)械及電器零件所發(fā)生的最基本的故障機(jī)理有:1)應(yīng)力斷裂或蠕變;2)腐蝕;3)磨損;4)沖擊斷裂;5)疲勞;6)熱影響。
總之,通過對(duì)故障的分析得知因故障造成的事故中,有98%事故是可以預(yù)防的(因人的不安全行為造成的占88%,因物的不安全狀態(tài)造成的占10%),僅有2%事故是不能預(yù)防的。
4 故障管理的做法
(1)必須認(rèn)真貫徹執(zhí)行安全管理的八大原則。具體如下:一是“管生產(chǎn)必須管安全”原則;二是“三同時(shí)”原則(新建、改造、擴(kuò)建項(xiàng)目,勞動(dòng)安全與衛(wèi)生設(shè)施要與主體工程同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工、同時(shí)投產(chǎn));三是“五同時(shí)”原則(計(jì)劃、布置、檢查、總結(jié)、評(píng)比生產(chǎn)的同時(shí),計(jì)劃、布置、檢查、總結(jié)、評(píng)比安全工作);四是“三不放過”原則(事故調(diào)查不清不放過,責(zé)任者和群眾沒受到教育不放過,無防范措施不放過);五是事故可預(yù)防原則;六是危險(xiǎn)物單放原則;七是留有安全系數(shù)原則;八是“勸說加引導(dǎo)”原則。
(2)做好宣傳教育,使操作工人和維修人員對(duì)設(shè)備故障進(jìn)行認(rèn)真的記錄、統(tǒng)計(jì)、分析。
(3)根據(jù)企業(yè)實(shí)際情況進(jìn)行安全性評(píng)價(jià),確定重點(diǎn)故障管理對(duì)象和措施。
(4)采用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術(shù)。
(5)建立設(shè)備微機(jī)管理檔案及故障查找邏輯程序,把設(shè)備常見的典型故障現(xiàn)象匯編成典型故障查找邏輯程序圖表,在故障發(fā)生后迅速查出故障部位和原因,及時(shí)而有效地進(jìn)行修理和排除。
5 設(shè)備的事故管理
(1)設(shè)備事故的劃分標(biāo)準(zhǔn)
1)一般事故
修復(fù)費(fèi)用達(dá)500元以上至5000元以下,或因事故造成全廠能源供應(yīng)中斷10~30
min為一般事故。
2)重大事故
修復(fù)費(fèi)用達(dá)5000元以上,或因設(shè)備事故而使全廠能源供應(yīng)中斷30 min以上為重大事故。
3)特大事故
修復(fù)費(fèi)用達(dá)5萬元以上,或因設(shè)備事故使全廠停產(chǎn)2天以上,車間停產(chǎn)1周以上為特大事故。
(2)設(shè)備事故的分析處理
1)設(shè)備發(fā)生事故后,要立即切斷電源,保持現(xiàn)場,逐級(jí)上報(bào)等待處理;
2)發(fā)生事故單位在規(guī)定時(shí)間內(nèi),填寫報(bào)告單,由有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)簽署處理意見;
3)重大、特大設(shè)備事故,企業(yè)要在規(guī)定時(shí)間內(nèi)上報(bào)有關(guān)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)部門。
6 工傷事故經(jīng)濟(jì)損失
因設(shè)備故障發(fā)生的工傷事故常有發(fā)生,一旦發(fā)生工傷事故其經(jīng)濟(jì)損失應(yīng)執(zhí)行《企業(yè)職工傷亡事故經(jīng)濟(jì)損失統(tǒng)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)》(GB6721-86)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)評(píng)價(jià)。其中,工傷事故分為如下五類:1類為死亡事故,2類為重傷已殘事故,3類為重傷未殘事故,4類為輕傷住院事故,5類為輕傷未住院事故。1~4類工傷事故直接經(jīng)濟(jì)損失額與5類工傷事故經(jīng)濟(jì)損失額的比率如下:1類∶5類=(40~45)∶1,2類∶5類=(20~24)∶1,3類∶5類=(10~12)∶1,4類∶5類=(3~4)∶1。1~5類工傷事故直接經(jīng)濟(jì)損失額與間接經(jīng)濟(jì)損失額的比率如下:1類為1∶6,2類為1∶10,3類為1∶6,4類為1∶4,5類為1∶2。總經(jīng)濟(jì)損失為直接經(jīng)濟(jì)損失與間接經(jīng)濟(jì)損失之和。
在東北有著眾多大型機(jī)械加工企業(yè),設(shè)備的定期檢查和維護(hù)保養(yǎng)是減少設(shè)備故障的途徑,設(shè)備故障與事故管理?xiàng)l例對(duì)使用者是一種約束,它有助于減少故障的發(fā)生,使現(xiàn)有的設(shè)備為振興東北老工業(yè)基地發(fā)揮更有效的作用。 |
|
|
